模具鋼材料dievar，瑞典dievar模具

　　模具鋼氮化缺陷和解決方案的原因

　　缺陷：氮化物層是脆弱的，泡沫，剝落和破裂。

　?。?）分析。原料具有條帶結構，嚴重超過非金屬夾雜物。模具設計不當，形狀，厚度不均勻，更鋒利的邊緣，大表面積和各種有源[N]原子同時浸潤，高氮濃度，形成ζ脆性相，脆弱。氮化物培養基過于壽命，表面吸收大于擴散，并且過量的活性氮原子在金屬表面中累積，表面氮濃度太高，超過11％，形成脆性相。由于ξ相濃度高，浸漬層是陡峭的，因此氮化層和基板的結合力大大削弱，并且易于泡沫。在滲漏冷卻速率太快之后，在外力和大的內應力的共同作用下，氮氮氮化層剝離和裂縫。 NH 3氣體含量太高，分解速率不足，溫度太高，時間太長，或者原料結構粗糙，并且除去表面脫皮層去除。過量的氮濃度，壓倒性氮化物層和基材的不利結合導致金屬表面層中的氮化物層的脆性和韌性。在使用模具期間，在外力下將氮化物層泡沫，疲勞擾動和開裂。

　　（2）解決方案。選擇非帶無帶組織，少雜質，小粒，小碳化物，小化學成分和組織，無微觀和宏觀冶金缺陷模具鋼為了形成原料，破壞條形組織，細化晶粒和均勻組織，改變非金屬夾雜物的形態，消除偏析，并均勻地分布鋼基質上的原料;改善模具設計，使其盡可能均勻均勻。尖銳的鋒利邊緣變為半圓，以削弱活性[n]原子的積累，避免應力濃度模具鋼材料dievar?？刂芅H 3的供應和分解速率，保持爐中的正壓力，這導致活性[n]原子的擴散速率略高于金屬表面的吸收率，氮濃度超過11％n，消除了高濃度的脆性相; NH3流速高，爐中停留時間越長，NH3的分解率越高，NH3分解速率應控制在30％-40％之間;經常更換干燥劑，每種爐子都更換一次，確保NH3氣體中的水分≤0.015％+ H2O;采用精密多級溫度控制，溫度控制精度≤1.5°C;確保模具的模具為0.21μm;新技術和新方法，如發光離子氮，縮短強氮氮氮氮氮，延伸擴散時間降低氮氮氮氮氮氮氮氮氮氮氮的氮濃度，氮濃度和硬度梯度是光滑的從表面。以上措施可以消除氮化層的ζ脆性相和發泡，提高氮氮的韌性，改善氮化層的粘合力和基質， 并且具有強烈的防撞和抗墜落，延長了模具的壽命。 。在清潔氮化物的表面后，純化氮化物表面，將550℃至560℃的氮爐置于NH3分解速率的氣氛中，然后進行金相檢驗以獲得質量標準瑞典dievar模具。

　　缺陷：魚骨氮化物

　?。?）分析。因為NH3氣體含有太多的水，因此存在過多的雜質，并且具有過多的分解速率，其在爐中產生負壓，并且將外部空氣注入罐中，導致模具的氧化和脫碳。在原料的原始結構中的大量自由鐵素物不被消除，這促進了模具氮化并形成了具有高氮濃度的脆魚骨氮化物。當結晶器鋼錠從1000-1200℃緩慢冷卻然后長時間擴散時，自由鐵素體沿歐洲車身邊界和新鮮表面沉淀，并且晶粒大，并且不能消除。氮氮氣期間的常規火焰和淬火回火處理常規火焰狀物。由于鐵帶在金屬表面中的氮中具有強氮，因此富含氮素元素，導致高濃度的氮化物，作為沿著某些晶平面的魚形沉淀，以及晶界和晶粒之間的結合力降低模具鋼材料dievar，導致氮氮。該層的組織和性能具有急劇增長，韌性差，脆性差，不能使用。

　　（2）解決方案。在氮化之前，氮化物可以，爐蓋和ama-ama含有含量嚴格，確保沒有泄漏，并且在氮化過程中，剩余爐的內壓和NH3分解率不小于25％，并且外部空氣回流到爐子中。部分氧化脫蛋白。嚴格控制氨≤0.15％的水含量瑞典dievar模具，雜質不得超過標準。在電荷之前用10個干燥劑替換電荷，并完全消除爐中的非氮化氣氛。加強原料原料結構的檢查，不要使用具有大鐵氧體結構的原料。如果需要使用這些材料，必須鍛造鍛造以破壞粗塊鐵氧體組織，并在鍛造后歸一化組織以進一步細化組織，然后進行正常的淬火和回火預處理，以獲得氮化均勻和良好的回火皂。對于具有魚形氮化物的模具，應進行脫氮。如果存在研磨量，在去除魚骨氮化物后，應根據改性工藝氮化，并且可以在通過金測試組織和性能之后使用模具。

　　缺陷：網格，波紋和針氮化物

　?。?）分析。氮化物在配胺化過程中膨脹，形成網狀，波紋和彩色氮化物，大的脆性，韌性差，耐抗沖擊性，耐磨性，在使用過程中容易疲勞。氮化物沉淀的預處理的預處理是高的，晶粒大（≤7），氧化成果嚴重。溫度控制儀器發生故障，爐中的實際溫度遠高于儀器指示溫度，導致高氮化溫度，氮化物積聚和生長，分散性降低。模具設計不當，銳度過高，邊緣尖銳，易于形成高濃度的氮化物; NH 3氣體含有過量的水分，干燥劑發生故障，NH 3分解速率太低，導致晶界中的顆粒邊界中的過量活性[n]原子，保溫后的氮化溫度率和快速冷卻速率。所有這些導致導致網狀，波紋和針氮化物。由于他們的高脆性，必須采取措施來消除它們。

　?。?）解決方案。開發合理的淬火預處理過程，選擇淬火加熱溫度，以確保奧氏體晶粒被加熱，在真空電爐或保護氣氛中加熱，或在完全脫氧的鹽浴室中加熱，防止氧化和入口;改進的設計，嘗試對稱對稱，厚度不應該太寬，用半圓角取代;氮氮化溫度通常不超過580℃，應用爐子校準溫度控制儀模具鋼材料dievar。加熱和冷卻速度不應太快。生產前更換干燥劑;使用QRD-112氨分解測試儀，嚴格控制氨指數速率，避免過量爐氮效率氮氣，可以有效地防止形成網狀，波紋和褐化的氮化物。當修復時，將脆性氮化物模具置于540-560℃的氮化物爐中，然后在擴散處理之后氮化物層合格后通過烴基層。

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